“大数据+智能制造” 驱动企业转型升级

　　走进贵州航宇科技发展股份有限公司生产车间，工人们忙得不可开交；伴随着轰鸣的机械声，锻压机捶打着鲜红的锻件，成品有序地排列在生产线上……

　　专门事高端设备环锻件专业化生产的贵州航宇科技，是国内首家具备航空军品环锻件研制与生产资质的民营企业。今年一季度，航宇科技的产值创历史同期最高值。“产值之所以快速增长，与航宇科技近年来大力推进智能制造、助力企业转型升级分不开。”贵州航宇科技发展股份有限公司董事兼副总经理刘朝辉说。

　　2017年，航宇科技作为贵阳市首批工业转型升级试点企业，依托“大数据+智能制造”，新建一条民用航空发动机用机匣环件精密制造生产线，并联合西北工业大学建设航空数字化智慧工厂。

　　传统制造业依靠技术工人把控产品的生产和质量，很可能会因为人为因素影响整个生产线的产品；而在产品设计方面，设计人员也需要反复试验，验证设计产品的可靠性。有时因为一个设计不合格，就会浪费一大批原材料，不仅设计周期长，还增加了生产成本。

　　“在国内，航宇科技率先实现航空产品锻造过程智能化、数字化全过程控制技术。”刘朝辉说，“生产智能化让航宇科技实现生产、质量检查、理化测试全过程数字化控制，并实现锻造工序过程数字化管控、设备运行数据信息自动采集。” 要提升产品质量，控制锻造温度也至关重要。航宇科技拥有目前国内先进的炉温集控系统采集中心，生产车间墙上的显示屏，不仅显示出高温合金、钛合金环等锻件生产时所需的温度，还显示出生产线上锻件的各种实时信息。

　　“运用大数据手段远程监控所有加热炉，能及时监控和分析炉温，更能保证相关生产数据记录的准确性。一方面可提高产品质量，另一方面可有效避免出现安全事故。”刘朝辉说。

　　“以前，生产炉的温度主要靠人为控制，很难达到精准温度，容易导致锻件报废，浪费原材料。”刘朝辉说，现在工人可随时查看生产数据，并根据数据调整生产工艺，产品合格率得以提高。

　　“大数据+智能制造”，使得航宇科技生产精细化、智能化水平不断提高。智能化改造之后，航宇科技关键设备的数控化率达到98%，生产效率提升55%以上，材料利用率提高到原来的四倍左右，产品质量合格率从88%提高到99%，研发周期也由原来的三个月缩短至一个月。

　　据介绍，目前，航宇科技是亚太地区唯一能为美国GE航空提供商用发动机高温合金高压涡轮机匣环形锻件的企业。不仅如此，航宇科技的产品还向英国、韩国、意大利、瑞典等国家出口，同时也成为亚太地区唯一具备全球六大商用航空发动机公司合格供方资质，并配套全系金属材料的锻件制造企业。